Aubert et Duval

Chaque industrie estime que son processus est plus critique, plus complexe, plus sensible et plus exigeant que tout autre. Et en un sens, c’est vrai. Chacun dans son propre secteur rencontre les défis les plus difficiles qu’il puisse imaginer : maîtriser un process, respecter des spécifications qualité, optimiser les délais de fabrication et réduire les coûts au maximum.

Aujourd’hui, la culture du Lean s’est répandue jusqu’au plus petit détail. Rien ne peut être laissé au hasard. On s’attaque à tout ce qui peut demeurer comme gaspillage. En même temps, on demande aux usines de production d’être de plus en plus flexibles. Elles doivent adapter leur fonctionnement aux nouveaux produits, nouveaux marchés, nouveaux fournisseurs et même développer de nouvelles normes.

Dans ce contexte, malgré les meilleurs efforts de l’entreprise, l’optimisation peut sembler hors de portée, surtout dans un secteur qui a de plus en plus l’attention du public.

L’aéronautique est probablement l’un des exemples les plus représentatifs d’une production extrêmement critique dans l’esprit de tout un chacun. Nous avons tous pris un avion un jour ou l’autre. Regardons pour exemple comment Eramet Alloys utilise Braincube.

Aubert et Duval, qui fait partie du groupe Eramet, produit des pièces en métal qui sont assemblées pour la fabrication des avions.

Ces alliages sont fondus et forgés. Certains sont ensuite laminés, d’autres sont usinés. La plupart des produits suivent ces multiples étapes de process, lesquelles s’effectuent généralement sur des usines différentes. Il en résulte un délai total de fabrication de plusieurs semaines ou mois.

À chaque étape, les pièces peuvent être réparties sur plusieurs machines ou suivre la même ligne, mais la traçabilité de chaque produit est requise par la réglementation aéronautique (norme EN9100).

Pour répondre à ces normes de sécurité, le plus gros défi est de lier à un produit donné les milliers de paramètres de sa fabrication. Ces paramètres couvrent tout, depuis l’étape initiale des matières premières jusqu’à la livraison du produit fini. Aubert et Duval a une tolérance zéro en matière de défauts et doit faire attention à la qualité à chaque étape du process.

Elle a adopté Braincube pour suivre sa traçabilité complexe et son long cycle de production. Braincube a construit un modèle de données contextualisées pour intégrer et analyser toutes les données de production éclatées dans divers systèmes, dans diverses usines. En l’espace de deux mois, Braincube a rassemblé toutes les données pertinentes de chacune des sources nécessaires.

Ses objectifs pour la mise en œuvre de Braincube comprenaient :

1. Le développement d’une vision globale de tous les paramètres qui influencent le processus et le produit ;
2. De déterminer quels paramètres de processus individuels, ou quelles combinaisons de paramètres influencent les caractéristiques clés des produits, afin de pouvoir détecter et surveiller tout écart potentiel, aussi mince soit-il ;
3. L’identification des domaines où une amélioration du processus est possible.

Un des premiers avantages pour Aubert et Duval a été de pouvoir archiver 100 % de ses données dans Braincube. En outre, ces données historiques ont été transformées en bases de données structurées. Ces bases de données reflètent les conditions de fabrication pour chaque produit et sont contextualisées au produit fini.

Avec les bases de données structurées de Braincube, l’équipe Aubert et Duval était en mesure d’analyser les conditions de production passées, sur la base de millions de données, à tout moment.

Ses premières investigations l’ont aidée à identifier une combinaison de paramètres qui montrait dans le passé un taux de défauts divisé par 4. L’équipe a immédiatement mis en place ces bonnes pratiques comme règle de l’atelier de fabrication, et les défauts ont commencé à diminuer.

En utilisant les algorithmes de Braincube, l’équipe Aubert et Duval a vu à quel point elle pouvait facilement optimiser ses processus. Elle a étendu sa mise en œuvre de Braincube à d’autres lignes de production dans l’usine et, peu après, à trois autres usines.

Dans chaque usine, les équipes techniques ont mené leur programme d’amélioration en utilisant Braincube pour améliorer la maîtrise du procédé, la qualité, l’impact environnemental et les rendements.

Braincube a démultiplié l’expertise d’Aubert et Duval en retrouvant toutes ses meilleures performances historiques et les plages de réglages optimales pratiquées.

Les solutions élaborées par les équipes techniques ont rapidement été transférées aux opérateurs. S’en sont suivi d’énormes progrès à tous les niveaux : une augmentation de 32 % de la stabilité dans les standards de fabrication, une diminution de 18 % des défauts sur une référence produit, et un rendement accru d’un facteur de 1,3.

Afin de systématiser son approche et de la rendre durable, Aubert et Duval a adapté son organisation interne pour travailler en intégrant ces changements. Elle a commencé à impliquer des sponsors Corporate, qui ont défini les objectifs, intégrés dans la base de données Braincube. Elle a également nommé un responsable Braincube au niveau Corporate et un leader dans chaque usine.

Le rôle des Braincube leaders était de prioriser les actions, diriger la mise en œuvre du programme et aider les utilisateurs. L’accélérateur d’améliorations massives était désormais prêt pour l’aide aux opérations.

Dans la plus grosse usine, 4000 cartes SPC ont été déployées pour rendre le contrôle de processus plus précis, 130 tableaux de bord de suivi des KPI en temps réel ont été affichés et 30 utilisateurs ont été formés à obtenir des réponses immédiates à partir des données. De plus, toutes leurs études étaient automatiquement enregistrées et mises à jour dans Braincube.

Dès lors, l’équipe a utilisé Braincube pour toutes ses réunions et rapports techniques. Elle exportait les informations dont elle avait besoin au format de présentation office. Braincube a également été étendu à Erasteel, une entreprise sœur dans la division Eramet Alloys.

La prise de décision se basait désormais sur des faits, en exploitant les données historiques et les résultats passés. Tout changement de réglage process était comparé dans Braincube avant de le mettre en œuvre effectivement dans les usines.

Ceux qui sont familiers de l’industrie aéronautique savent que certains processus spéciaux sont contrôlés par la certification Nadcap. Conformément à cette norme, quand la qualité, quand la qualité du produit fini ne peut pas être testée sans essais destructifs, la maîtrise et le contrôle du procédé sont une exigence pour la validation des pièces.

Braincube est devenu l’outil opérationnel d’Aubert et Duval pour prouver à ses clients et auditeurs qu’elle avait la maîtrise de ses opérations.

La division Eramet Alloys a poursuivi ses progrès d’année en année. Elle a déployé Braincube sur un périmètre élargi, avec l’objectif de couvrir 14 usines. La division Eramet Alloys a compris la révolution du Manufacturing Intelligence, en conduisant la gestion du changement vers l’industrie 4.0.

Les personnels sont prêts à faire face aux défis industriels à venir, à tous les niveaux de l’entreprise Aubert et Duval.

Les produits, la structure de coût, les contraintes peuvent différer entre les industries, mais l’état d’esprit est le même : il est à présent possible d’exploiter ses Big Data pour rester compétitif. Le temps de tirer parti du Manufacturing Intelligence est venu.